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印后加工对印刷品色彩和光泽的影响

作者:admin 来源:必胜 日期:2011-02-16 12:38 人气:
导读:印刷品色彩、光泽是由承印载体表面、油墨层厚度、油墨干燥程度体现的。当其量值已定时,通过创新的表面净化处理技术,可改善印刷品效果,增强印品的色彩、光泽表现力。印刷表

     印刷品色彩、光泽是由承印载体表面、油墨层厚度、油墨干燥程度体现的。当其量值已定时,通过创新的表面净化处理技术,可改善印刷品效果,增强印品的色彩、光泽表现力。印刷表面是承印载体和油墨层表面的总称,也是印刷品色彩、光泽表现的物质基础,承印载体主要有纸张和聚合薄膜两大类。

    A、纸张

    纸张的平滑度与光泽主要取决于造纸原料与造纸工艺。纸张表面平滑度与光泽较高时,进行压印时勿需加大压力,其与印版或橡皮布的图文接触面积就能达到最大,较均匀、完整地完成网点的转移,使图文清晰、层次丰富、调子柔和、色彩饱满、光亮喜人。

    为提高纸的平滑度与光泽,造纸厂均在原纸表面施敷水性涂料并加热干燥。对水性涂料的加热干燥方式有热风干燥和烘缸面铸涂干燥两种。同时,由于纸表面凹陷部位需要油墨在到达纸表面尚未干燥前去予以补填,造成油墨层厚度的实际降低,使油墨层的密度随之改变,出现与原层厚对光反射表现的不同。这种状态,还会引发纸纤维对油墨中连结料的吸收,因凸凹不平的表面加大表面积而增快,使油墨中自颜料颗粒的表面反射和因连结料被纸纤维孔隙大量吸收后悬浮于其间颜料的折射系数差,造成油墨透明性能衰降。在进行套色印刷时,如果底层油墨的透明性不良时,将影响光线透射在纸表面及对纸表面光泽的反射;上层油墨的透明性不良时,将影响光线穿透上层油墨而透入下层油墨,不能被下层油墨充分选择性吸收,表现不出叠印后应形成的色彩。

    国内外大量高速印刷机,为避免纸张在油墨印迹不干燥时进入新的流程,而造成被印张背面粘连,致使本张印品印迹表面破坏,上张印品纸背面蹭脏和粘页故障的发生,在印刷机收纸过程中,设置有喷粉装置。通常使用空气喷粉装置(另有静电喷粉装置和液体喷粉装置,因装置成本较高或只限用于特殊场合,目前采用较少),是将粉状粒子物质随压缩空气一起喷洒在印刷面上,使这些粉末粒子在压缩空气的强力作用下,附着在有粘度的未干油墨印层上,在印迹表面形成新的新粒子颗粒性结构表面。

    如果在白纸上先印一层黄色(Y)油墨为了防粘而喷粉。又印一层品红色(M)油墨,本来要在两次等量用墨之后取得标准间色红(Y+M=R)。由于喷粉颗粒的影响,造成整幅印品的色彩。常驻不透明矿物颗粒阻挡而只能反射上层油墨颜色的品红光,还有恰遇底层油墨表面的青色颗粒后,又穿透上层油墨,恰成三原色等量混合后的白光等几种反射光,从而影响后一道色序叠印的附着和网点叠合的成色。同理,在白纸上先印一种颜色后即喷粉,又再印另一种颜色时,因喷粉颗粒自身颜色、透明度的影响,造成另一色印刷透射密度改变而使透射率改变和反射率改变的印刷网点并列呈色不一致现象,此外粉尘颗料阻隔性能使印迹表面能的变化,都会进一步影响印后的其它加工。

    B、聚合薄膜

    聚合薄如PE、BOPP、PET等高分子材料制品,是近20年来迅速应用的新型承印载体。如经双向拉伸的聚丙烯BOPP薄膜,除使大分子沿拉伸方向(塑料熔融的再结晶过程的拉伸)产生出使结晶的微晶化作用,引起薄膜中的晶体产生塑性滑动,定向排列,表面结构改变,浊度由非取向(NO)的0.0780。117%mm,降至双向拉伸取向(BO)的0.0390.078%mm,使折射率增加,具有高透明度(≥95%)和高光泽度(≥85%)的表面光泽。

    印刷常用的聚合薄膜BOPP,其分子中没有极性基团,是典型的非极性高分子材料。经双向拉伸后,结晶分子处于热力学的稳定性,但薄膜的表面能通常很低,聚丙烯(BOPP)薄膜的临界表面张力是3.4×10-2N/m。由于塑料薄膜在拉伸、分切、收卷时与各种设备的多道展平辊之间、或薄膜复卷时各层之间都会产生磨擦,薄膜本身有是具有2.02.6×106/cm高体积电租,产生的静电荷无法及时向大地输导排放而积蓄起来。静电荷的存在不仅使薄膜使用时会出现电性、还极易吸附空气介质中的灰尘、水分、油质等其它物质,更阻碍油墨、粘合剂等对塑料薄膜表面的润湿。

    印刷品的色彩是由油墨层密度与反射率特定关系来表现的。在油墨层密度达到一定限度时,色彩开始饱和,密度也不能再上升,控制在标准密度,才能得到最大反差,使印件色彩接近原样,层次分明,光亮区映出光亮层次,暗调区能真实再现细微如痕的肌理,整个印品光泽照人。否则墨导过厚,色彩趋深,层次沉闷;墨层过薄,色彩趋浅,层次灰蒙无光泽。

    印刷品的光泽来自印迹干燥后的结膜能将受光照射时向一个方向有强的反射光量。这就是要保证油墨层要保持恰当的干燥程度。为了控制油墨色彩最佳密度以达到最佳的色彩表现,应该有一定的油墨层厚度(如在铜版纸上印刷时,最佳的油墨层厚度分别是:黑色油墨为1.82.0μm,青色油墨为1.451.7μm,品红色油墨为1.251.5μm,黄色油墨为0.91.05μm)。

    在印刷机高速工作效率和纸张高速收集叠压堆放的生产条件下,油墨的干燥结膜无疑不具备有效与空气接触的时间。而油墨的反射密度值会随油墨的缓慢干燥(连结料逐渐被纸纤维或涂料层吸收在前,氧化结膜在后)而下降,即常讲的“干退密现象”。以黑色油墨为例,铜版纸刚印刷时,实地反射密度是1.9,在3天后测得的反射密度只是1.55,衰减率为18.42%;胶版纸刚印刷时,实地反射密度是1.35,3天后测得的反射密度是1.16,衰减率为14.07%。保证油墨印层的及时干燥又不产生晶化,需依靠表面净化处理技术,以此从基础上保证印刷品色彩、光泽和以后的各项再加工。

    印刷过程防粘喷射的粉状颗粒在印层表面的固着,不仅影响印品的色彩、光泽,还会对印后覆膜加工、上光处理等增加麻烦。常用的油墨因生产厂家的不同,而有不同的固着时间和干燥时间。对喷粉,过去常用人工擦拭除去的方法。因接触面的不完全重合,又有切入始触角度和终止离去角度,擦拭过程的力也不可能均匀,粉尘并不可能全部除去。

    为提高油墨的光亮度,常用亚麻油等干性植物油做连结料。这些物质与空气接触时,其中的不饱和脂肪酸与空气中的氧所反应,使粘弹流体态液相油墨原先的直链结构聚合成网状结构,逐渐变稠最终成了固体。氧化结膜过程,虽有要求的时间标准,却无与空气全面接触的实际条件,只能在印刷后期慢慢完成,而达不到生产质量标准应有的光泽度。如果在油墨中加入过多的干燥剂,油墨的色相性能又会受到影响,产生的光泽度也不能让人满意。

 

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